Was ist die Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

Einführung

Warum ist lose Plastikfolie so schwer zu recyceln? Geringe Dichte, Feuchtigkeit und Verunreinigungen führen häufig zu einer instabilen Fütterung.

Eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien löst diese Herausforderungen, indem sie vorbereitete Folien in wiederverwendbare Pellets umwandelt.

In diesem Leitfaden werden der Prozess, die Komponenten, die Kompaktorfunktion, die Pelletierungsmethoden und die Auswahlfaktoren erläutert.

Was ist eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

Eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien wandelt flexible Kunststoffabfälle in wiederverwendbare Pellets um. Es nutzt Extrusion, Filtration, Entgasung und Pelletschneiden.

Filmabfälle stellen besondere Herausforderungen bei der Verarbeitung dar. Es ist leicht, sperrig und oft schwer zu füttern.

Aus diesem Grund benötigen Folienrecyclinganlagen eine geeignete Materialhandhabung. Viele Systeme verwenden vor der Extrusion einen Schneidverdichter.

Definition einer Kunststofffolien-Pelletiermaschine

Ein Kunststofffoliengranulierer ist ein extrusionsbasiertes Recyclingsystem. Es ist hauptsächlich für flexible thermoplastische Abfälle konzipiert.

Der Prozess beginnt mit der Zuführung der vorbereiteten Folie in die Maschine. Ein Verdichter kann zunächst loses Material schneiden und verdichten.

Anschließend schmilzt und homogenisiert der Extruder das Polymer. Durch die Filtration werden viele feste Verunreinigungen aus der Schmelze entfernt.

Durch die Entgasung können Feuchtigkeit und flüchtige Verbindungen entfernt werden. Die saubere Schmelze gelangt dann in ein Pelletschneidesystem.

Das Endergebnis sind relativ gleichmäßige recycelte Pellets.

Dieses Design unterscheidet sich von vielen starren Kunststoffsystemen. Bei Filmen muss mehr auf Zuführung und Materialdichte geachtet werden.

Welche Arten von Kunststofffolien können pelletiert werden?

Eine geeignete Kunststofffolien-Recyclingmaschine kann mehrere Thermoplaste verarbeiten.

Häufige Beispiele sind:

• LDPE-Folie

• LLDPE-Folie

• HDPE-Folie

• PP-Folie

• BOPP-Folie

LDPE und LLDPE sind in flexiblen Verpackungen weit verbreitet. HDPE kann in Beuteln und Dünnschichtprodukten vorkommen.

PP-Folie kommt auch in Verpackungsanwendungen zum Einsatz. BOPP erfordert Verarbeitungsbedingungen, die auf seine Materialeigenschaften abgestimmt sind.

Die Maschineneinstellungen können nicht für jedes Polymer identisch bleiben. Schmelzeverhalten und Rohstoffzustand beeinflussen die Verarbeitung.

Auch Feuchtigkeit und Verschmutzung beeinflussen den stabilen Betrieb.

Welche Arten von Filmabfällen kann es verarbeiten?

Eine Pelletieranlage für Kunststofffolien kann viele flexible Abfallströme verarbeiten.

Typische Materialien sind:

• Agrarfilm

• Verpackungsfolie

• Stretchfolie

• Einkaufstaschen

• Industriefilmreste

• Gewebte Taschen

• Jumbo-Taschen

• Produktionsfilmabfall

Der Zustand des Ausgangsmaterials ist jedoch genauso wichtig wie der Polymertyp.

Sauberer Fabrikschrott kann relativ einfach verarbeitet werden. Post-Consumer-Agrarfolien können mehr Feuchtigkeit und Verunreinigungen enthalten.

Bedruckte Verpackungen können Tinten und flüchtige Rückstände enthalten. Diese Unterschiede wirken sich auf die Anforderungen an die Filtration und Entgasung aus.

Warum benötigt Kunststofffolie eine spezielle Pelletierungsausrüstung?

Folie hat einen großen physikalischen Nachteil: eine geringe Schüttdichte.

Es nimmt viel Platz ein und enthält nur eine begrenzte Materialmasse. Dies führt zu instabilen Strömungen in herkömmlichen Zuführsystemen.

Das Problem folgt häufig dieser Reihenfolge:

Geringe Schüttdichte → instabile Zuführung → inkonsistente Extrusion

Lose Folie kann im Trichter eine Brücke bilden. Dünnes Material kann sich auch um Zuführkomponenten wickeln.

Ungleichmäßige Zuführung verändert die Schneckenfüllung. Dadurch kann es zu Leistungs- und Schmelzedruckschwankungen kommen.

Ein spezieller Pelletierer für Kunststofffolienverdichter behebt diese Probleme vor der Extrusion.

Was produziert eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

Die Maschine wandelt unregelmäßige Folienabfälle in recycelte Pellets um.

Diese Pellets haben eine besser handhabbare physische Form. Sie sind im Allgemeinen einfacher zu handhaben als lose Folien.

Pellets sind einfacher zu:

• Speichern

• Paket

• Transport

• Meter

• Mischung

• Zuführung in nachgeschaltete Maschinen

Durch das Pelletieren wird das abgebaute Polymer jedoch nicht wieder in die Neuqualität zurückversetzt.

Die endgültige Leistung der Pellets hängt immer noch von der Qualität des Ausgangsmaterials ab. Polymerabbau und Kontamination bleiben wichtige Faktoren.

Filmpelletisierung vs. Zerkleinern und Waschen

Diese Prozesse haben unterschiedliche Zwecke.

Zerkleinern → Reduziert die Materialgröße

Waschen → Entfernt Oberflächenverunreinigungen

Trocknen → Reduziert Feuchtigkeit

Pelletieren → Das Polymer schmilzt und formiert sich neu

Vor dem Pelletieren kommt oft eine Wäschestraße. Dies ist besonders wichtig für kontaminierte Post-Consumer-Folien.

Sauberer Produktionsabfall erfordert möglicherweise weniger Vorbereitung.

Der richtige Prozess hängt vom eingehenden Abfallstrom ab.

Kunststofffolien-Granuliermaschine im Vergleich zu einem allgemeinen Kunststoff-Granuliergerät

Der Hauptunterschied zeigt sich oft bereits vor dem Extruder.

Starre Flocken haben eine relativ stabile Schüttdichte. Sie können häufig auf konventionelle Kraft- oder Schraubenzuführung zurückgreifen.

Bei losem Film verhält es sich anders.

Möglicherweise ist vor der Extrusion ein Schneiden und Verdichten erforderlich. Aus diesem Grund umfassen Foliensysteme häufig Schneidverdichter.

Der Extruder übernimmt weiterhin den Hauptschmelzvorgang. Eine spezielle Vorspeisung unterstützt jedoch einen stabilen Betrieb.

Tipp: Senden Sie Lieferanten tatsächliche Folienmuster, anstatt nur „PP“ oder „PE“ zu sagen.

Wie funktioniert eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

Wenn Sie verstehen, wie das Pelletieren von Kunststofffolien funktioniert, ist der Gerätevergleich einfacher.

Der grundlegende Prozess ist:

Zuführung → Schneiden/Verdichten → Extrusion → Filtration → Entgasen → Pelletieren → Kühlen → Trocknen

Schritt 1 – Zuführen, Schneiden und Verdichten der Folie

Die lose Folie wird zunächst über ein Förderband oder Zuführsystem zugeführt.

Ein Schneidverdichter kann übergroße Stücke in kleineres Material schneiden. Rotierende Bauteile erzeugen zudem Reibung innerhalb der Kammer.

Dieser Prozess reduziert das Materialvolumen. Es erhöht die scheinbare Schüttdichte vor der Extrusion.

Die verdichtete Folie gelangt dann gleichmäßiger in den Extruder.

Dieser Schritt ist besonders wertvoll für Stretchfolien und Beutel.

Schritt 2 – Schmelzen und Plastifizieren

Die Extruderschnecke transportiert das Material durch den Zylinder.

Durch kontrolliertes Erhitzen wird die Polymertemperatur erhöht. Reibung und mechanische Scherung tragen ebenfalls zur Energie bei.

Der Kunststoff schmilzt nach und nach.

Die Schneckenrotation trägt dann zur Homogenisierung des Polymers vor der Filtration bei.

Bei Recyclingfolien ist die Temperaturkontrolle wichtig. Übermäßige Hitze kann den Polymerabbau verstärken.

Niedrige Temperaturen können zu unvollständigem Schmelzen führen. Beide Bedingungen können die Verarbeitungsstabilität verringern.

Schritt 3 – Entgasung und Schmelzfiltration

Recycelte Folie kann unerwünschte Stoffe enthalten.

Beispiele hierfür sind:

• Feuchtigkeit

• Druckrückstände

• Papierpartikel

• Schmutz

• Flüchtige Verbindungen

• Andere feste Verunreinigungen

Durch die Schmelzefiltration werden viele feste Verunreinigungen entfernt. Ein Siebwechsler ermöglicht den Austausch von Filtermedien.

Bei der Vakuumentgasung werden Feuchtigkeit und flüchtige Substanzen verarbeitet.

Anspruchsvollere Post-Consumer-Filme erfordern möglicherweise eine stärkere Filterung. Ihr Verarbeitungsverlauf sollte als Leitfaden für das Systemdesign dienen.

Schritt 4 – Pelletieren, Kühlen und Trocknen

Das gefilterte Polymer tritt durch die Extrusionsdüse aus.

Anschließend wandelt ein Pelletierer die Schmelze in kleine Pellets um.

Wasserringsysteme schneiden Material in der Nähe der Matrizenfläche. Wasser kühlt und transportiert die Pellets sofort.

Strangsysteme erzeugen zunächst kontinuierliche Polymerstränge. Diese Stränge kühlen ab, bevor sie in einen Schneider gelangen.

Nasse Pellets müssen dann entwässert und getrocknet werden.

Abschließend werden sie mittels Fördertechnik ins Lager überführt.

Hinweis: Eine stabile Pelletproduktion beginnt mit einer stabilen Folienzufuhr, nicht nur mit dem Schneidsystem.

Warum ist ein Cutter-Compactor für die Folienpelletierung wichtig?

Der Schneidverdichter beseitigt eine wesentliche Einschränkung flexibler Folien.

Das Problem der geringen Schüttdichte

Lose Folien enthalten große Mengen Luft zwischen den Schichten.

Ein Trichter kann daher voll aussehen, obwohl er wenig Materialmasse fasst.

Dies führt zu einem schlechten Materialfluss.

Der Arbeitsablauf kann wie folgt aussehen:

Lockerer Film → Schlechter Trichterfluss → Instabile Schneckenfüllung → Schwankende Leistung

Dieses Problem kann die effektive Extruderauslastung beeinträchtigen.

Wie ein Cutter-Compactor funktioniert

Das genaue Design variiert je nach Hersteller.

Die allgemeine Reihenfolge ist jedoch:

Schneiden → Reibung/Verdichtung → Verdichtung → Kontrollierte Zuführung

Rotierende Klingen reduzieren die Filmgröße. Reibung trägt zur Verdichtung des Materials bei.

Das verdichtete Ausgangsmaterial bewegt sich dann in Richtung Extruder.

Dies sorgt für eine vorhersehbarere Materiallieferung.

Cutter-Compactor vs. Force Feeder

Keine der Optionen ist automatisch besser.

Der richtige Feeder hängt von den physikalischen Eigenschaften des Ausgangsmaterials ab.

Tipp: Bitten Sie um einen Einzugstest mit Ihrem Film mit der niedrigsten Dichte, bevor Sie die Maschinenkonfiguration bestätigen.

Was sind die Hauptbestandteile einer Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

Eine komplette Maschine besteht aus mehreren verbundenen Systemen.

Filmzuführungs- und Verdichtungssystem

Der Upstream-Abschnitt kann Folgendes umfassen:

• Förderband

• Einzugswalze

• Schneidverdichter

• Zwangszuführung

In diesem Abschnitt wird bestimmt, wie gleichmäßig das Material den Extruder erreicht.

Die Filmzufuhr verdient eine sorgfältige Bewertung. Ein leistungsstarker Extruder kann die Leistung ohne stabile Materialzufuhr nicht aufrechterhalten.

Extruderschnecke und Zylinder

Der Extruder schmilzt und homogenisiert das Polymer.

Wichtige Spezifikationen sind:

• Schraubendurchmesser

• L/D-Verhältnis

• Schneckengeschwindigkeit

• Heizzonen

• Motorleistung

• Temperaturkontrolle

Der Schneckendurchmesser beeinflusst den möglichen Durchsatz. Es sollte jedoch niemals allein bewertet werden.

Die Futterkapazität kann die tatsächliche Leistung begrenzen. Auch die Filtration kann zum Produktionsengpass werden.

Filtrations- und Entgasungsgeräte

Ein Siebwechsler entfernt Verunreinigungen aus der Schmelze.

Der erforderliche Filter hängt vom Zustand des Ausgangsmaterials ab.

Bedruckte oder Post-Consumer-Folien können höhere Anforderungen an die Filtration stellen. Häufige Filterwechsel können die Dauerleistung verringern.

Vakuumsysteme entfernen Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile.

Die Überwachung des Schmelzedrucks hilft dem Bediener auch dabei, Filtrationsänderungen zu erkennen.

Pelletier-, Kühl-, Trocknungs- und Steuerungssystem

Der nachgelagerte Abschnitt vervollständigt die Pelletproduktion.

Es kann Folgendes umfassen:

• Extrusionsdüse

• Pelletschneider

• Wasserzirkulation

• Entwässerungsausrüstung

• Pellettrockner

• Fördersystem

• Lagersilo

• Elektrische Steuerungen

Die Automatisierung kann diese Verarbeitungsschritte synchronisieren.

Tipp: Vergleichen Sie komplette Linienkonfigurationen, anstatt nur die Leistung des Extrudermotors zu vergleichen.

Welche Pelletierungsmethoden werden für Kunststofffolien verwendet?

Zwei gängige Optionen sind die Wasserring- und die Stranggranulierung.

Wasserring-Die-Face-Pelletierung

Bei der Wasserring-Granulierung wird das Polymer in der Nähe der Düsenfläche geschnitten.

Rotierende Messer schneiden die austretende Schmelze. Wasser kühlt dann ab und transportiert die Pellets.

Das System vermeidet die Handhabung langer Polymerstränge.

Seine kompakte Anordnung eignet sich für automatisierte Folienrecyclinglinien.

Strangpelletierung

Die Stranggranulierung geht einen anderen Weg:

Extrusion → Strangbildung → Kühlung → Schneiden

Das Polymer verlässt die Düse als kontinuierliche Stränge.

Vor dem Schneiden durchlaufen die Stränge eine Kühlung. Ein Pelletschneider verarbeitet sie dann in Granulat.

Die Methode ist unkompliziert. Wichtig ist jedoch eine stabile Strangbildung.

So wählen Sie zwischen Wasserring- und Strangpelletierung

Keine der beiden Technologien ist allgemein überlegen.

Das materielle Verhalten sollte die Entscheidung leiten.

Einstufige vs. zweistufige Folienpelletiermaschinen

Extrusionsstufen beeinflussen die Verarbeitungskomplexität.

Wann eignet sich ein einstufiges System?

Einstufige Systeme verwenden eine primäre Extrusionsstufe.

Sie eignen sich für sauberere und gleichmäßigere Filmabfälle.

Ihre Geräteanordnung ist einfacher. Auch die Wartung kann einfacher sein.

Für sauberen Produktionsausschuss kann ein gut konzipiertes einstufiges System ausreichend sein.

Warum eine zweistufige Folienpelletiermaschine verwenden?

Bei zweistufigen Geräten werden zwei verbundene Extrusionsstufen verwendet.

Je nach Design kann die zweite Stufe mehr Möglichkeiten schaffen für:

• Filtration

• Entgasung

• Stabilisierung der Schmelze

• Weitere Plastifizierung

Dies kann bei der Verarbeitung anspruchsvollerer Recyclingfolien hilfreich sein.

Gedruckte oder variable Rohstoffe können von einer zusätzlichen Schmelzebehandlung profitieren.

Allerdings erhöht die zusätzliche Ausrüstung auch die Komplexität.

Welches System ist besser für Ihren Filmabfall?

Beginnen Sie mit der Untersuchung des Ausgangsmaterials.

Halten:

• Druckniveau

• Feuchtigkeit

• Kontamination

• Filmkonsistenz

• Erforderliche Pelletqualität

• Produktionsziel

Eine sauberere Folie rechtfertigt möglicherweise keine zusätzlichen Extrusionsschritte.

Schwierigere Abfälle erfordern möglicherweise eine größere Verarbeitungsflexibilität.

Hinweis: Die zweistufige Extrusion ist nicht automatisch für jede Anwendung eine hochwertigere Wahl.

Was sind die Vorteile einer Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

Durch die Folienpelletierung entsteht ein standardisierterer Recycling-Rohstoff.

Wandelt lose Folie in wiederverwendbare Pellets um

Lose Folien lassen sich nur schwer transportieren und dosieren.

Ein Kunststofffolien-Recycling-Granulator wandelt es in dichtere Pellets um.

Diese Pellets können als Sekundärrohstoff für geeignete Anwendungen dienen.

Dieses Verfahren unterstützt das mechanische Kunststoffrecycling.

Verbessert die Fütterungs- und Verarbeitungsstabilität

Durch die Verdichtung werden die durch losen Film verursachten physikalischen Probleme verringert.

Eine stabilere Zuführung unterstützt eine gleichmäßige Schneckenfüllung.

Dies kann zur Stabilisierung der Extrusionsbedingungen beitragen.

Der Effekt ist besonders wichtig für Filmabfälle mit geringer Dichte.

Verbessert die Filtration und Pelletkonsistenz

Durch die kontrollierte Extrusion wird die Polymerschmelze homogenisiert.

Durch die Filtration werden viele feste Verunreinigungen entfernt. Durch die Entgasung können Feuchtigkeit und flüchtige Substanzen reduziert werden.

Stabiler Schnitt führt zu einer besser handhabbaren Pelletform.

Die endgültige Qualität hängt jedoch weiterhin vom eingehenden Material ab.

Vereinfacht die Lagerung und die nachgelagerte Handhabung

Pellets sind einfacher zu handhaben als lose Folien.

Sie können Folgendes vereinfachen:

• Transport

• Lagerung

• Verpackung

• Dosierung

• Mischen

• Nachgeschaltete Einspeisung

Dies kann für kommerzielle Recyclingbetriebe einen praktischen Nutzen bringen.

So wählen Sie die richtige Pelletiermaschine für Kunststofffolien aus

Die Auswahl der Ausrüstung sollte mit Ihrem eigentlichen Film beginnen.

Definieren Sie Ihr Filmmaterial

Identifizieren Sie zuerst das Polymer.

Bestimmen Sie, ob das Material:

• PE oder PP

• HDPE, LDPE oder LLDPE

• Bedruckt oder unbedruckt

• Gewaschen oder ungewaschen

• Produktionsausschuss oder Post-Consumer-Abfall

Dokumentieren Sie außerdem den Feuchtigkeits- und Verschmutzungsgrad.

Diese Details betreffen fast alle wichtigen Maschinenspezifikationen.

Passen Sie den Kompaktor und das Zuführsystem an

Wählen Sie die Zuführausrüstung nicht nur aufgrund des Polymertyps aus.

Zwei LDPE-Folien können sich sehr unterschiedlich verhalten.

Eine davon könnte eine saubere Industrieverkleidung sein. Eine andere Möglichkeit könnte eine nasse Agrarfolie sein.

Fragen Sie, ob das vorgeschlagene Zuführsystem Ihrer tatsächlichen Schüttdichte gerecht wird.

Bestimmen Sie die tatsächliche Produktionskapazität

Die Kapazität wird üblicherweise in kg/h angegeben.

Allerdings ist die Nennproduktion keine Garantie für die tatsächliche Produktion.

Fragen Sie Lieferanten:

• Welcher Film wurde getestet?

• Wurde das Material gewaschen?

• Wie hoch war der Feuchtigkeitsgehalt?

• Wie hoch war seine Schüttdichte?

• Wurde die Leistung kontinuierlich gemessen?

Vergleichen Sie Maschinen unter ähnlichen Rohstoffbedingungen.

Vergleichen Sie die Optionen für Filtration, Entgasung und Schneiden

Bewerten Sie den gesamten Prozess.

Wichtige Fragen sind:

• Welches Filtersystem ist verbaut?

• Wie wird der Bildschirm verändert?

• Ist eine Vakuumentgasung inbegriffen?

• Welche Pelletiermethode wird verwendet?

• Wie werden Pellets getrocknet?

• Welche Vorgänge sind automatisiert?

• Wie einfach ist der Wartungszugang?

Vergleichen Sie Maschinen nicht nur anhand des Schneckendurchmessers.

Tipp: Geben Sie in Ihrer Angebotsanfrage Fotos von Rohstoffen, Proben, Feuchtigkeit, Verunreinigung und Ziel-kg/h an.

Was sollten Sie vor dem Kauf eines Filmpelletizers prüfen?

Maschinenspezifikationen sollten unter realistischen Bedingungen überprüft werden.

Fordern Sie eine Testversion mit Ihren Filmabfällen an

Ein Materialversuch liefert wertvolle Beweise.

Senden Sie nach Möglichkeit repräsentativen Abfall.

Überprüfen:

• Fütterungsstabilität

• Tatsächliche Ausgabe

• Schmelzdruck

• Pellet-Aussehen

• Filtrationsfrequenz

• Dauerbetrieb

Bei kurzen Demonstrationen können langfristige Filterprobleme möglicherweise nicht aufgedeckt werden.

Fragen Sie nach kontinuierlichen Testbedingungen, wenn dies praktisch ist.

Überprüfen Sie die Qualität der Pellets und nicht nur das Aussehen

Glatt aussehende Pellets reichen nicht aus.

Bewerten Sie, ob sie die Anforderungen der nachgelagerten Verarbeitung erfüllen.

Halten:

• Konsistenz der Pelletgröße

• Feuchtigkeit

• Restverschmutzung

• Verarbeitbarkeit

• Erforderliche Downstream-Leistung

Die beabsichtigte Anwendung sollte eine akzeptable Pelletqualität definieren.

Bewerten Sie die Betriebs- und Wartungsanforderungen

Der anfängliche Maschinenpreis beträgt nur einen Preis.

Rezension:

• Klingenaustausch

• Filteränderungen

• Schraubenverschleiß

• Laufverschleiß

• Reinigung des Kompaktors

• Energieverbrauch

• Wasserbedarf

• Wartungszugang

Häufige Ausfallzeiten können die effektive Produktionskapazität verringern.

Überprüfen Sie die Automatisierung und den After-Sales-Support

Prüfen Sie vor dem Kauf den Leistungsumfang des Anbieters.

Fragen Sie nach:

• SPS-Steuerung

• Ersatzteile

• Installation

• Inbetriebnahme

• Bedienerschulung

• Fehlerbehebung aus der Ferne

• Technische Unterstützung

Bestätigen Sie außerdem, welche Leistungen im Angebot enthalten sind.

Tipp: Vergleichen Sie den gesamten Betriebswert, nicht nur den Kaufpreis des Foliengranulators.

Abschluss

Eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien wandelt lose Folienabfälle in wiederverwendbare Pellets um. Die richtige Verdichtung, Filterung, Entgasung und Zerkleinerung unterstützen ein stabiles Recycling.

JWELL Kunststoffrecycling

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FAQ

F: Was ist eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

A: Eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien wandelt vorbereitete flexible Kunststoffabfälle in wiederverwendbare Pellets um.

F: Wie funktioniert eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

A: Eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien verwendet Kompaktierung, Extrusion, Filtration, Entgasung, Schneiden und Kühlung.

F: Warum eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien verwenden?

A: Eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien verbessert die Folienzufuhr, die Pelletkonsistenz, die Handhabung und die Recyclingeffizienz.

F: Wie viel kostet eine Pelletiermaschine für Kunststofffolien?

A: Die Preise für Pelletiermaschinen für Kunststofffolien variieren je nach Kapazität, Kompaktordesign, Filtration, Extrusionsstufen und Automatisierung.

F: Wasserring- oder Stranggranulierung?

A: Wasserringsysteme ermöglichen ein kompaktes Schneiden, während Strangsysteme extrudierte Stränge vor dem Schneiden kühlen.

F: Warum ist es schwierig, Kunststofffolien zu pelletieren?

A: Geringe Schüttdichte, Feuchtigkeit, Verunreinigungen und eine instabile Zuführung können die Pelletierung der Kunststofffolienextrusion beeinträchtigen.