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Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-08-18 Herkunft:Powered
Regelmäßige kommunale Abfallentsorgungsanlagen lehnen farbige Kunststoffe häufig ab. Dieses anhaltende Problem belastet die Hersteller mit exorbitanten Entsorgungsgebühren und der Verschwendung von Materialressourcen. Glücklicherweise bietet ein kompaktes Inhouse-Rückgewinnungssystem eine äußerst praktische Lösung für diese wachsende industrielle Herausforderung. Durch die Umwandlung von Ausschussschrott in wertvolles und wiederverwendbares Material können Unternehmen direkt in ihren Fabrikhallen ein profitables Kreislaufsystem aufbauen. In diesem umfassenden Leitfaden werden wir die besonderen Hürden bei der Verarbeitung pigmentierter Polymere untersuchen, den schrittweisen Rückgewinnungsablauf detailliert beschreiben und die wesentliche Ausrüstung skizzieren, die zur Maximierung Ihrer Kapitalrendite erforderlich ist.
Die Verarbeitung pigmentierter Abfälle stellt im Vergleich zur Verarbeitung klarer oder natürlicher Polymere deutliche technische und logistische Hürden dar. Anlageningenieure und Facility Manager müssen diese technischen Hindernisse genau verstehen, um eine effektive interne Wiederherstellungsstrategie umzusetzen.
Die thermische Verarbeitung verschiedenfarbiger Kunststoffe zusammen ohne strikte Trennung führt zu einer unvorhersehbaren Schmelze. Die Ausgabe nimmt typischerweise einen unerwünschten dunkelgrauen, schlammigen braunen oder olivgrünen Farbton ab. Dies liegt daran, dass Pigment-Masterbatches bei hohen Extrusionstemperaturen unregelmäßig reagieren und sich vermischen. Stellen Sie sich eine Spritzgusslinie vor, die leuchtend rote Automobilclips herstellt. Schon die Zugabe eines Bruchteils schlecht sortierten grünen Mahlguts führt zu einer schlammigen und unbrauchbaren braunen Charge. Folglich wird die Ausgabe gemischter Farben oft auf interne oder versteckte Teile beschränkt, wo die Ästhetik keine Rolle spielt.
Jedes Mal, wenn ein Polymer einen Schmelzzyklus durchläuft, erfährt es einen gewissen thermischen Abbau. Die Polymerketten werden gespalten, wodurch sich kritische mechanische Eigenschaften wie Zugfestigkeit und Schlagfestigkeit verändern. Darüber hinaus enthalten farbige Kunststoffe häufig spezielle Zusatzstoffe und Farbstoffe, die bei starker Hitze unterschiedlich reagieren. Eine präzise Temperaturkontrolle innerhalb des Extrusionszylinders ist unbedingt erforderlich. Es minimiert diesen Abbau und bewahrt die strukturelle Integrität des recycelten Harzes.
Um den wirtschaftlichen Wert des wiedergewonnenen Materials zu erhalten, müssen Betreiber Kunststoffe über ihre chemische Basis hinaus trennen. Sie müssen nach unterschiedlichen Farbchargen sortiert sein. Das Mischen verschiedener Polymertypen führt aufgrund unterschiedlicher Schmelzpunkte und chemischer Inkompatibilität zu schwerwiegenden Strukturfehlern. Die Sortierung nach Farbcharge stellt sicher, dass die resultierenden Pellets präzise nachgefärbt oder direkt in bestimmten Produktlinien verwendet werden können, ohne dass die visuellen Standards beeinträchtigt werden.
Große kommunale Materialverwertungsanlagen sind stark auf optische Nahinfrarot-Sortiertechnologie angewiesen. Leider absorbieren Ruß und stark pigmentierte Kunststoffe dieses Licht, sodass sie für die Sensoren praktisch unsichtbar sind. Daher scheiden diese riesigen Anlagen häufig dunkle oder stark gefärbte Kunststoffe aus und entsorgen sie direkt auf Mülldeponien. Dieses systemische Versagen in der kommunalen Abfallbewirtschaftung macht das örtliche interne Recycling zur praktikabelsten und verantwortungsvollsten Option für Hersteller, die farbigen Abfall erzeugen.
Für Werksleiter, Produktionsingenieure und Recyclingunternehmer erfordert die Entsorgung von Industrieabfällen ein Gleichgewicht zwischen betrieblicher Effizienz und Kapitalaufwand. Eine kompakte Rückgewinnungseinheit bietet für diese Entscheidungsträger eine äußerst zielgerichtete Lösung.
Betrachtet man die aktuellen Fertigungstrends, beschleunigt sich der Wandel hin zu lokalem und dezentralem Recycling rasant. Jüngste Branchenanalysen deuten darauf hin, dass mittelständische Hersteller angesichts der anhaltenden Unterbrechungen der globalen Lieferkette und der schwankenden Preise für Petrochemikalien zunehmend davon abrücken, sich auf die Abfallentsorgung Dritter zu verlassen. Die Einführung interner Recyclingtechnologie hat sich von einer bloßen Maßnahme zur Einhaltung der Umweltvorschriften zu einem strategischen finanziellen Vermögenswert entwickelt. Dieser Mikrorecycling-Trend ermöglicht es Betrieben, unabhängiger über ihre Rohstoffversorgung zu werden und sich gleichzeitig von den volatilen Märkten für Frischharze zu isolieren.
Für Recyclinganlagen im industriellen Maßstab sind riesige Grundstücke erforderlich, die sich oft über mehrere zehntausend Quadratmeter erstrecken. Im Gegensatz dazu sind kompakte Recyclingsysteme so konzipiert, dass sie direkt in bestehende Fabrikhallen integriert werden können. Ein Standard-Kleinaufbau kann oft innerhalb weniger hundert Quadratmeter konfiguriert werden. Dieser lokalisierte Ansatz macht teure Anlagenerweiterungen oder den Bau spezieller Nebengebäude völlig überflüssig.
Die anfängliche Kapitalinvestition für eine riesige Extrusionslinie kann für kleine und mittlere Unternehmen unerschwinglich sein. Ein verkleinertes System stellt eine deutlich geringere Eintrittsbarriere dar. Durch die Verarbeitung von Materialien mit einer konstanten Geschwindigkeit von 100 bis 300 Kilogramm pro Stunde sind diese Maschinen perfekt auf die tatsächlichen Abfallaufkommensraten mittelgroßer Anlagen abgestimmt. Dies verhindert eine Überkapitalisierung, die mit übergroßen Geräten einhergeht.
Moderne Fertigungspläne erfordern extreme Agilität. Große Extruder erfordern beim Wechsel zwischen verschiedenen Materialien lange Aufheizzeiten und umfangreiche Spülvorgänge. Umgekehrt weisen kleinere Maschinen kürzere Zylinder und geringere Schneckendurchmesser auf. Dies ermöglicht den Bedienern einen schnellen Wechsel zwischen verschiedenen Farben und Abfallarten. Diese Flexibilität minimiert Maschinenstillstandszeiten und reduziert die Menge an Übergangsabfall, der bei Farbwechseln entsteht, drastisch.
Die Umwandlung von aussortiertem Farbschrott in hochwertige, produktionsfertige Pellets erfordert einen systematischen Arbeitsablauf. Jeder einzelne Schritt beruht auf präzisen mechanischen Prozessen, um sicherzustellen, dass das Endprodukt strengen Industriestandards entspricht.
In der Anfangsphase geht es darum, große, sperrige Teile wie defekte Rohre, spritzgegossene Behälter oder dicke Extrusionsklumpen in einheitliche Stücke zu zerlegen. Große Kunststoffteile können einfach nicht direkt einem Extruder zugeführt werden. Der Einsatz eines Hochleistungszerkleinerers für Kunststoffrecycling ist hier von entscheidender Bedeutung. Diese Einheiten verwenden V-förmige Rotoranordnungen und Getriebe mit hohem Drehmoment, um den Kunststoff in gleichmäßige Flocken zu schneiden, die typischerweise eine Größe von 10 bis 20 Millimetern haben. Diese Gleichmäßigkeit sorgt für eine stabile Vorschubgeschwindigkeit in allen nachfolgenden Verarbeitungsstufen.
Kontamination bleibt die Hauptursache für Fehler bei der Polymerrückgewinnung. Post-Industrial- und Post-Consumer-Abfälle enthalten häufig Schmutz, Maschinenöle, Papieretiketten und Klebstoffreste. Die zerkleinerten Flocken müssen eine umfassende Waschphase durchlaufen. Beispielsweise erfordert die Verarbeitung schmutziger Agrarfolien eine spezielle Recycling-Wäschelinie . Diese Systeme verwenden Hochgeschwindigkeits-Reibscheiben, die mit über 1000 Umdrehungen pro Minute arbeiten, kombiniert mit dichtebasierten Schwimm-Sink-Tanks. Sauberes Material ist für die Herstellung lebendiger und qualitativ hochwertiger Granulate von entscheidender Bedeutung.
Nach sorgfältiger Reinigung und Trocknung gelangen die Kunststoffflocken in den Trichter des Extruders. Im Inneren des beheizten Zylinders sorgt eine rotierende Schnecke durch Scherreibung und äußere Wärme dafür, dass der Kunststoff gleichmäßig schmilzt. In dieser Phase erfüllt die Vakuumentgasung eine entscheidende Funktion. Die Entgasungszone extrahiert eingeschlossene Luft, Feuchtigkeitsdampf und flüchtige organische Verbindungen, die durch Tinten oder Farbstoffe freigesetzt werden. Durch die Entfernung dieser Gase wird die Bildung mikroskopischer Hohlräume im Endprodukt verhindert, die andernfalls die mechanische Festigkeit des Kunststoffs stark beeinträchtigen würden.
Im letzten Schritt wird der geschmolzene Kunststoff durch eine Präzisionsdüsenplatte am Ende des Extruders gedrückt. Sobald die Kunststoffstränge oder -tröpfchen austreten, werden sie sofort abgekühlt und in gleichmäßige Pellets geschnitten. Je nach Anlagenkonfiguration erfolgt dies über Wasserringschneiden, Stranggranulierung oder Unterwassermechanismen. Das resultierende Granulat wird dann getrocknet, abgekühlt und gesammelt, sodass es wieder einer Spritzgussmaschine zugeführt werden kann.
Der Aufbau einer zuverlässigen internen Infrastruktur erfordert die Auswahl der richtigen Maschinenkombination. Jede Komponente muss robust konstruiert sein, um den spezifischen thermischen und mechanischen Anforderungen farbiger Polymere gerecht zu werden. Statt nach generischen Maschinen müssen Anlagenbauer nach spezifischen technischen Parametern suchen.
Die Zerkleinerungsstufe basiert vollständig auf einer robusten Zerkleinerungseinheit. Hochwertige Häcksler arbeiten mit niedrigen Drehzahlen, liefern aber ein außergewöhnlich hohes Drehmoment. Dadurch können sie problemlos dichte Klumpen und dickwandige Behälter durchbrechen, ohne abzuwürgen. Zu den wichtigsten zu bewertenden Merkmalen gehören Rotorblätter aus gehärtetem D2- oder DC53-Stahl für eine lange Lebensdauer, zugängliche Siebdesigns zur Steuerung der Flockengröße und intelligente speicherprogrammierbare Steuerungspanels, die den Rotor bei Blockierungen automatisch umkehren.
Der Extruder fungiert als unbestrittenes Herzstück des Betriebs. Eine präzisionsgefertigte Pelletiermaschine aus Kunststoff sorgt dafür, dass die zerkleinerten und gewaschenen Flocken gleichmäßig und gleichmäßig geschmolzen werden. Die Konstruktion der Barriereschnecke und das Verhältnis von Länge zu Durchmesser bestimmen die endgültige Qualität der Schmelze. Für Recyclinganwendungen werden Längen-Durchmesser-Verhältnisse von 32:1 oder 36:1 dringend empfohlen, um eine ausreichende Misch- und Entgasungszeit zu gewährleisten. Fortschrittliche Maschinen verfügen außerdem über kontinuierliche hydraulische Siebwechsler, die es dem Bediener ermöglichen, nicht geschmolzene Partikel herauszufiltern, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Polypropylen und Polyethylen machen den Großteil der farbigen Verpackungen, Automobilteile und Konsumgüter aus. Die Verarbeitung dieser spezifischen Olefine erfordert hochgradig gezielte thermische Profile. Eine spezielle PP-PE-Pelletierlinie ist für die einzigartigen Schmelzflusseigenschaften dieser Materialien optimiert. Einstufige Konfigurationen sind außerordentlich effizient für die Verarbeitung sauberer, starrer Kunststoffe. Sie sorgen für eine hervorragende Homogenisierung und nutzen die Wasserring-Schneiddüse, um eine gleichmäßige Pelletgeometrie zu gewährleisten und gleichzeitig den Gesamtenergieverbrauch zu minimieren.
Die reine Herstellung von Recycling-Granulat ist nur das halbe Ziel. Um sie wieder erfolgreich in die primäre Fertigungslinie zu integrieren, sind strenge Qualitätskontrollen und intelligente Formulierungsstrategien erforderlich.
Da recycelte farbige Pellets im Vergleich zu Neuharz geringfügige Farbabweichungen aufweisen können, verwenden Hersteller Farbmasterbatches, um den Farbton anzupassen und zu standardisieren. Ein Masterbatch ist eine konzentrierte Mischung aus Pigmenten, die in einem Trägerharz verkapselt sind. Wenn die recycelte Charge aus stark gemischten Farben besteht, besteht die praktischste technische Lösung darin, ein schwarzes Masterbatch hinzuzufügen. Durch das Einfärben gemischter Pellets in Schwarz kann das Material nahtlos für interne Komponenten, versteckte strukturelle Stützen oder sekundäre Produktlinien verwendet werden, bei denen ästhetische Lebendigkeit nicht die Hauptanforderung ist.
Beim Recycling von Kunststoff werden die Polymerketten einer Hitze- und Scherbeanspruchung ausgesetzt, was zu geringfügigen Kettenspaltungen führen kann. Um dies zu mildern und sicherzustellen, dass das Endprodukt den mechanischen Standardspezifikationen entspricht, besteht die branchenweit bewährte Praxis darin, recycelte farbige Pellets mit neuem Kunststoff zu mischen.
| Anwendungstyp | Empfohlener Neuharzanteil % | Empfohlener Recyclingharzanteil % | Qualitätsaspekte |
|---|---|---|---|
| Hohe Beanspruchung/Belastbarkeit | 80 % - 90 % | 10 % - 20 % | Erfordert maximale Zugfestigkeit; Ein minimaler Recyclinganteil verhindert strukturelles Versagen. |
| Standardkonsumgüter | 60 % – 70 % | 30 % - 40 % | Der Industriestandard für den Ausgleich von Kostenreduzierung und akzeptabler Produkthaltbarkeit. |
| Nichtstrukturelle/verborgene Teile | 0 % – 30 % | 70 % – 100 % | Wird verwendet, wenn die baulichen Anforderungen gering sind und die optische Ästhetik keine Rolle spielt. Oft schwarz gefärbt. |
Bevor eine neue Charge recycelter Pellets in die Hauptproduktionslinie eingeführt wird, sind empirische Tests nicht verhandelbar. Techniker sollten den Schmelzindex testen, um sicherzustellen, dass die recycelte Charge mit einer mit dem Neumaterial kompatiblen Geschwindigkeit fließt. Darüber hinaus bestätigt die Durchführung standardisierter Zugfestigkeits- und Schlagfestigkeitstests, dass die thermische Vorgeschichte des recycelten Kunststoffs seine strukturellen Grenzen nicht gefährlich beeinträchtigt hat.
Investitionen in Investitionsgüter sind grundsätzlich eine finanzielle Entscheidung, die von der Kapitalrendite abhängt. Entscheidungsträger müssen sowohl die Reduzierung der Betriebskosten als auch die Schaffung neuer greifbarer Werte sorgfältig analysieren.
Der unmittelbarste und wirkungsvollste finanzielle Treiber ist der Ausgleich für den Kauf von Neuharz. Wenn eine Anlage monatlich 10.000 Pfund farbigen Abfall erzeugt und diesen erfolgreich mit einer Ausbeute von 90 Prozent recycelt, reduziert sie die Beschaffung von Neumaterial um 9.000 Pfund. Abhängig von den schwankenden Marktpreisen petrochemischer Harze können durch diese Rückgewinnung im geschlossenen Kreislauf problemlos jährlich Zehntausende Dollar eingespart werden.
Industrieabfallentsorgungsunternehmen erheben erhebliche Gebühren für die Müllcontainermiete, den Spezialtransport und die Deponierung. Farbige Kunststoffe sind bekanntermaßen sperrig und nehmen ein beträchtliches Volumen ein. Durch die interne Verarbeitung dieses Schrotts kann eine Anlage die Häufigkeit der Abfallsammlung drastisch reduzieren und so die monatlichen Gemeinkosten direkt senken.
Zusätzlich zu den internen Einsparungen verfügen hochwertige Recyclingpellets über einen intrinsischen Marktwert. Wenn eine Produktionsanlage mehr recycelte farbige Pellets erzeugt, als sie intern verbrauchen kann, wird der Überschuss zu einem gut vermarktbaren Gut. Ordnungsgemäß sortierte und entgaste postindustrielle Recyclingpellets sind bei Sekundärherstellern, die Paletten, landwirtschaftliche Rohre und Baumaterialien herstellen, sehr gefragt.
Die Haltbarkeit und Effizienz eines innerbetrieblichen Recyclingsystems hängt vollständig von den technischen Standards des Maschinenlieferanten ab. Die Bewertung potenzieller Anbieter erfordert einen Blick weit über den anfänglichen Kaufpreis hinaus, um die reinen technischen Möglichkeiten zu untersuchen.
Industrielles Recycling ist von Natur aus ein Prozess mit hoher Reibung und hoher Hitze. Die Ausrüstung muss mit robuster Metallurgie konstruiert sein. Suchen Sie nach Lieferanten, die Bimetall- oder gehärteten Stahl für ihre Extruderschnecken und -zylinder verwenden, um der abrasiven Wirkung kontaminierter Kunststoffe standzuhalten. Robuste Getriebe und hocheffiziente Motoren sind wichtige Indikatoren dafür, dass eine Maschine eher für den Dauerbetrieb als für den leichten Einsatz konzipiert ist.
Keine zwei Produktionsanlagen haben identische Abfallströme oder räumliche Anordnungen. Ein seriöser Lieferant sollte umfassende technische Anpassungen anbieten. Ganz gleich, ob Sie die Grundfläche einer Extrusionslinie an einen schmalen Werksgang anpassen oder eine bestimmte Sink-Schwimm-Tanklänge basierend auf dem Verschmutzungsgrad des Schrotts konfigurieren möchten, die Ausrüstung muss auf Ihre spezifischen betrieblichen Anforderungen zugeschnitten sein.
Die Integration neuer Maschinen erfordert eine präzise Kalibrierung. Lieferanten müssen umfassende After-Sales-Unterstützung bieten, einschließlich professioneller Installation vor Ort, gründlicher Bedienerschulung und Optimierung der Arbeitsabläufe. Überprüfen Sie die sofortige Verfügbarkeit von Verbrauchsmaterialien wie Schreddermessern, Extrudersieben und Heizbändern. Eine solide Garantie und reaktionsschneller technischer Support sind unerlässlich, um längere Ausfallzeiten zu verhindern.
Durch die betriebsinterne Wiederverwertung farbiger Kunststoffabfälle werden die Rohstoffkosten drastisch gesenkt und gleichzeitig die teuren Abfallentsorgungsgebühren minimiert. Eine kompakte Recyclingeinheit steigert die betriebliche Effizienz und verwandelt das, was einst als Belastung galt, in einen äußerst wertvollen Vermögenswert. Mit geeigneten Sortierverfahren und zuverlässigen Maschinen können sich Hersteller vor Schwankungen in der Lieferkette schützen.
Verlieren Sie kein Geld mehr durch verwertbare Produktionsabfälle und beginnen Sie mit dem Aufbau eines profitablen geschlossenen Kreislaufsystems. Um genau die Ausrüstung zu finden, die auf den individuellen Durchsatz und die Materialanforderungen Ihrer Anlage zugeschnitten ist, erkunden Sie noch heute die fortschrittlichen, hocheffizienten Maschinenlösungen von Jwell Recycling und übernehmen Sie die Kontrolle über Ihre Produktionsmargen.
Ja, die Maschine ist mechanisch in der Lage, Kunststoffabfälle in verschiedenen Farben gleichzeitig zu schmelzen und zu extrudieren. Da sich die Pigmente jedoch während des Schmelzvorgangs verbinden, haben die resultierenden Pellets fast immer eine dunkelbraune, dunkelgrüne oder graue Farbe. Wenn Ihr Herstellungsprozess eine spezifische Farbabstimmung für das Endprodukt erfordert, muss der Kunststoffabfall sorgfältig nach Farbchargen sortiert werden, bevor er in die Zerkleinerungs- und Pelletierungsphase gelangt.
Die Notwendigkeit einer Waschphase hängt ganz von der Herkunft und dem Zustand Ihres Kunststoffabfalls ab. Wenn Sie Post-Industrial-Abfälle wie saubere Reste, Angusskanäle oder defekte Teile direkt von Ihrem eigenen Reinraumboden verarbeiten, können Sie in der Regel auf das Waschen verzichten. Wenn Sie jedoch Post-Consumer-Abfälle oder Materialien handhaben, die mit Staub, Schmutz, Ölen oder Klebeetiketten verunreinigt sind, ist eine Wäscheleine unbedingt erforderlich, um schwere Schäden an der Extruderschnecke und den Filtersieben zu vermeiden.
Diese speziellen Arten von Pelletierungslinien sind für die Verarbeitung von Polyolefinen, hauptsächlich Polypropylen und Polyethylen, konzipiert, die sowohl Varianten mit hoher als auch niedriger Dichte umfassen. Diese Polymere machen die überwiegende Mehrheit der Industrieverpackungen, starren Behälter und flexiblen Folien aus. Die Temperaturkontrollen und Schneckenkonstruktionen sind speziell auf die Schmelzfließeigenschaften dieser Materialien abgestimmt.
Der Platzbedarf variiert je nach gewünschter Durchsatzkapazität und den spezifischen Modulen, die in der Linie enthalten sind. Ein kompaktes, kleines Recyclingsystem, das typischerweise aus einem Einwellenzerkleinerer, einem einfachen Reibwäscher und einem einstufigen Pelletierer besteht, ist auf maximale Raumeffizienz ausgelegt. Diese lokalisierten Systeme können häufig innerhalb weniger hundert Quadratmeter installiert werden, sodass Betriebe sie direkt neben ihrer Hauptproduktionsfläche integrieren können.
Nein, es ist wissenschaftlich unmöglich, farbigen Kunststoff wieder in einen klaren oder transparenten Zustand zu versetzen. Sobald ein neues Polymer mit einem Farbmasterbatch eingefärbt wird, verbindet sich das Pigment auf molekularer Ebene dauerhaft mit der Kunststoffmatrix. Beim Recyclingprozess wird der Kunststoff nur geschmolzen und umgeformt; Es extrahiert oder neutralisiert die Farbstoffe nicht. Farbige Abfälle müssen entweder zu neuen Produkten mit exakt derselben Farbe recycelt oder mit schwarzem Masterbatch gemischt werden.
Ein separater Zerkleinerer oder Granulator ist unbedingt erforderlich. Pelletierextruder sind Präzisionsmaschinen, die zum Schmelzen kleiner, gleichmäßiger Partikel entwickelt wurden. Sie sind nicht zur Größenreduzierung konzipiert. Die direkte Zuführung großer, sperriger Gegenstände in einen Extruder führt zu einem sofortigen Blockieren der Maschine, wodurch möglicherweise die Schnecke reißt oder der Motor ausbrennt. Zunächst muss ein Schredder eingesetzt werden, um den Schrott in gleichmäßige Flocken zu zerkleinern.
Der Energieverbrauch skaliert mit der Kapazität und Konfiguration der Linie. Eine Standard-Kompaktanlage, die 200 Kilogramm pro Stunde verarbeitet, verbraucht im Dauerbetrieb typischerweise zwischen 150 und 250 Kilowatt. Moderne Systeme nutzen isolierte Heizbänder und hocheffiziente Wechselstrommotoren, die von Frequenzumrichtern angetrieben werden, um den Gesamtstromverbrauch erheblich zu reduzieren und die Betriebskosten überschaubar zu halten.
Stark eingefärbte Kunststoffe stellen eine erhebliche Herausforderung bei der Entgasung dar. Bei der Verarbeitung dieser Materialien müssen Ingenieure einen Extruder wählen, der mit einer doppelten Entgasungszone und einer Vakuumpumpe mit hoher Kapazität ausgestattet ist. Dieser Aufbau extrahiert aggressiv die flüchtigen organischen Verbindungen, die von den schmelzenden Tinten freigesetzt werden, und verhindert so, dass die endgültigen Pellets porös oder spröde werden.
