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Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-07-28 Herkunft:Powered
Beim Kunststoffrecycling wird die Effizienz der Waschstraße bereits bei der Zerkleinerung bestimmt; Eine falsche Schnitzelgröße führt zu einem kaskadenartigen Ausfall entweder einer hohen Schadstoffretention oder einem katastrophalen Ertragsverlust. Anlagenbetreiber kämpfen häufig mit nachgeschalteten Engpässen – wie verstopften Filtersystemen, übermäßigem Chemikalienverbrauch in Heißwäschern oder schlechter Schwimm-Sink-Trennung – und diagnostizieren diese häufig fälschlicherweise als Ausfälle der Waschanlage und nicht als Inkonsistenzen der Partikelgröße vorgeschaltet. Um die nachgeschaltete Wäsche zu optimieren, müssen Zerkleinerung und Wäsche als gekoppeltes System behandelt werden. In diesem Leitfaden wird der technische Zusammenhang zwischen Schnitzelgröße und Wascheffizienz aufgeschlüsselt und ein Rahmen für die Bewertung und Auswahl des richtigen Kunststoffzerkleinerers für den Betrieb von Recyclinganlagen zur Maximierung der Ausbeute an sauberen Flocken bereitgestellt.
Um die Grundanforderungen für saubere Flocken festzulegen, müssen akzeptable Teile pro Million (ppm) organischer Verunreinigungen, Papier und Leim gemessen werden. Die Partikelgeometrie hat großen Einfluss auf diese Metriken. Wenn die Flocken zu groß sind, können Reibscheiben die Innenflächen nicht effektiv schrubben. Sind die Flocken zu klein, verhalten sie sich in der Strömungsdynamik unvorhersehbar und führen zu Materialverlust. Betreiber müssen genaue Spezifikationen für ihr Endprodukt definieren, bevor sie vorgelagerte Geräte anpassen. Eine starre HDPE-Recyclinglinie für Anwendungen in Lebensmittelqualität erfordert ganz andere Partikelgeometrien als eine landwirtschaftliche Folienlinie, die minderwertige Pellets produziert. Der Erfolg des gesamten Vorgangs hängt davon ab, dass ein bestimmter dimensionaler Sweet Spot erreicht wird, an dem mechanische Bewegung und chemische Behandlungen optimal funktionieren können.
Bei der Beurteilung der Flockenqualität betrachten Werksleiter die Verteilungskurve des zerkleinerten Materials. Eine enge Glockenkurve zeigt an, dass der überwiegende Teil des Materials innerhalb des Zielgrößenbereichs liegt. Ausreißer an beiden Enden dieser Kurve stellen betriebliche Ineffizienzen dar. Große Ausreißer befördern Schadstoffe durch das System, während kleine Ausreißer Ertragsverluste und eine erhöhte Abwasserbehandlungsbelastung bedeuten. Die Steuerung dieser Kurve beginnt in der primären Reduktionsstufe.
Kleinere Flocken vergrößern die Oberfläche, die für Reinigungsmittel und mechanische Bewegung zur Entfernung von Oberflächenverunreinigungen zur Verfügung steht. In Heißwaschsystemen hängt die chemische Penetration von einem bestimmten Verhältnis von Oberfläche zu Volumen ab. Wenn Flocken auf einheitliche Abmessungen geschnitten werden, lösen Ätzmittel die Klebstoffe gleichmäßig über die gesamte Charge auf. Eine unregelmäßige Dicke oder ein übermäßiger Durchmesser verhindern, dass Reinigungsmittel den eingebetteten Schmutz erreichen, was zu Ausschusschargen führt. Die mathematische Realität der chemischen Penetration schreibt vor, dass eine 12-mm-Flocke erheblich schneller und gründlicher gewaschen wird als eine 25-mm-Flocke, vorausgesetzt, die Dicke bleibt konstant.
Das Streben nach größtmöglicher Oberfläche hat jedoch Grenzen. Wird das Material zu fein zerkleinert, vergrößert sich die Oberfläche exponentiell, die strukturelle Integrität der Flocken nimmt jedoch ab. Dies führt bei aggressiver mechanischer Reinigung zu einer Materialschädigung. Das Ziel besteht darin, den genauen Punkt zu finden, an dem die Oberfläche für die chemische Einwirkung maximiert ist, ohne die physikalische Festigkeit zu beeinträchtigen, die erforderlich ist, um den Reibscheibenpaddeln und der thermischen Belastung standzuhalten.
Unregelmäßige Partikelgrößenverteilungen verändern die chemische Ansauggeschwindigkeit und die Dosierungsanforderungen in Waschkreisläufen. Inkonsistente Flockengrößen zwingen Betreiber dazu, höhere Waschmittelkonzentrationsverhältnisse zu verwenden, um zu wenig gewaschene größere Fraktionen auszugleichen. Dies erhöht die Betriebskosten drastisch. Die gleichmäßige Zerkleinerung sorgt für einen vorhersehbaren Chemikalienverbrauch, stabilisiert die Einspritzdynamik des Waschkreislaufs und verhindert Chemikalienverschwendung. Wenn eine Waschstraße gleichmäßig mit Flocken gleichmäßiger Größe beschickt wird, können automatisierte Dosiersysteme präzise Chemikalienkonzentrationen aufrechterhalten und so die Gesamtmenge an Natronlauge oder Reinigungsmitteln reduzieren, die pro Tonne verarbeitetem Material benötigt wird.
Berücksichtigen Sie die Dynamik eines kontinuierlichen Heißwaschsystems. Wenn das Zufuhrmaterial eine Mischung aus 10-mm- und 40-mm-Flocken enthält, werden die 10-mm-Flocken übermäßig verarbeitet und absorbieren möglicherweise überschüssige Chemikalien, während die 40-mm-Flocken das System mit restlichen Klebstoffen verlassen. Um zu verhindern, dass die 40-mm-Flocken die Qualitätskontrolle nicht bestehen, erhöhen die Bediener in der Regel die Chemikalienkonzentration und die Verweilzeit, wodurch effektiv Ressourcen für die kleinere Fraktion verschwendet werden. Eine enge Partikelgrößenverteilung beseitigt diese Ineffizienz.
Große, starre Teile schützen Klebstoffe und Schmutz vor den Reibscheibenpaddeln. Bei flexiblen Materialien wie Agrarfolien besteht die Gefahr des Einwölbens oder Faltens. Wenn sich große Folien übereinander falten, fangen sie Verunreinigungen ein und transportieren sie direkt durch den Sink-Schwimm-Prozess. Diese physikalische Abschirmung verhindert, dass Wasser und Chemikalien in den Schmutz gelangen, und gewährleistet so eine hohe Schadstoffretention im Endprodukt. Übergroße Flocken bilden außerdem eine Brücke über Austragsrutschen und blockieren Zellenradschleusen, was zu mechanischen Engpässen führt, die manuelles Eingreifen und Systemausfallzeiten erfordern.
Bei starren Kunststoffen behalten übergroße Teile oft ihre ursprünglichen strukturellen Kurven bei – beispielsweise der Hals oder der Boden einer Flasche. Diese Kurven dienen als Schutztaschen für Schmutz und organische Rückstände. Bei mechanischen Reibscheiben werden flache oder leicht gekrümmte Oberflächen verwendet, die aneinander reiben, um Verunreinigungen zu entfernen. Wenn ein Stück zu groß ist und seine komplexe Geometrie beibehält, können die Reibungspaddel keinen effektiven Kontakt mit den Innenflächen herstellen, sodass Verunreinigungen unbeschadet durch die Waschlinie gelangen können.
Als Feinstaub gelten typischerweise Partikel, die kleiner als 2 mm sind. Überschüssige Feinstoffe umgehen mechanische Siebe und überlasten Wasserfiltersysteme. Sie erhöhen die Kosten für die Abwasserbehandlung und bedeuten einen direkten Verlust an verkaufbarem Ertrag. Wenn ein Shredder zu viel Staub erzeugt, mahlt die Recyclinganlage den potenziellen Gewinn effektiv zu nicht verwertbarem Schlamm. Feinteile verursachen auch schwerwiegende mechanische Probleme in der Waschstraße. Sie wirken als Schleifpaste und beschleunigen den Verschleiß an Pumpenlaufrädern, Rohrbögen und Zentrifugensieben.
Bußgelder haben zwei finanzielle Auswirkungen. Erstens ist jedes erzeugte Kilogramm Feinstaub ein Kilogramm Material, das nicht als saubere Flocken verkauft werden kann. Zweitens müssen diese Feinstoffe aus dem Waschwasser entfernt werden, was teure Flockungsmittel und Koagulanzien sowie einen häufigen Betrieb der Filterpresse erfordert. Die Minimierung von Feinanteilen in der Zerkleinerungsphase ist der effektivste Weg, die Gesamtrentabilität der Anlage zu verbessern und die Belastung durch Umweltauflagen zu verringern.
Primäre Zerkleinerungstechnologien unterscheiden sich hinsichtlich der Ausgabekonsistenz und der Eignung für die nachgeschaltete Wäsche. Um die richtige Ausrüstung auszuwählen, muss man verstehen, wie unterschiedliche Schneidmechanismen die endgültige Partikelgrößenverteilung beeinflussen. Das Ziel ist eine enge Glockenkurve der Flockengrößen, wodurch sowohl übergroße Stücke als auch mikroskopisch kleiner Staub minimiert werden. Anlagenbetreiber müssen Zerkleinerer anhand ihrer Schnittgeometrie, Rotorgeschwindigkeit und Siebkonfiguration bewerten.
Ein Einwellen-Zerkleinerer sorgt im Vergleich zu Hochgeschwindigkeitsgranulatoren für eine kontrollierte, gleichmäßige Primärzerkleinerung mit minimaler Feinteilerzeugung. Rotordesign, Messerkonfigurationen und Schneidspalte bestimmen die Gleichmäßigkeit der zerkleinerten Fraktion. Beim Zerkleinern mit niedriger Geschwindigkeit und hohem Drehmoment wird das Material sauber zerrissen, während beim Granulieren mit hoher Geschwindigkeit häufig spröde Kunststoffe zertrümmert werden, wodurch übermäßig viel Feinanteil entsteht, der die nachgeschaltete Reinigung stört. Der Schneidvorgang einer Einwellenmaschine beruht darauf, dass ein hydraulischer Stößel Material gegen eine rotierende Welle drückt, die mit quadratischen oder rechteckigen Schneidkronen ausgestattet ist. Dieser kontrollierte Vorschubmechanismus stellt sicher, dass das Material geschert und nicht zerbrochen wird.
Granulatoren, die mit viel höheren Drehzahlen arbeiten, nutzen eine scherenartige Schneidwirkung. Während sich ein Granulator hervorragend für die Sekundärzerkleinerung sauberer Materialien eignet, führt die Verwendung eines Granulators zur Primärzerkleinerung kontaminierter Kunststoffe zu schnellem Messerverschleiß und einer massiven Bildung von Feinanteilen. Der Hochgeschwindigkeitsaufprall zertrümmert Schmutz und Sand, bettet ihn tiefer in die Kunststoffmatrix ein und erzeugt eine Wolke aus Mikroplastik, die unweigerlich das Filtersystem der Waschstraße überlastet.
Die interne Siebgeometrie, einschließlich Lochgröße, Form und offener Fläche, bestimmt die maximale Partikelgröße, die in die Waschlinie gelangt. Es besteht ein strikter Kompromiss zwischen kleineren Siebgrößen, die eine bessere Waschbarkeit bieten, und einem geringeren Durchsatz bei erhöhter Wärmeerzeugung. Bediener müssen Siebkonfigurationen auswählen, die den Bedarf an kleinen, waschbaren Flocken mit der Verarbeitungskapazität der Maschine in Einklang bringen. Ein Sieb mit 40-mm-Löchern verarbeitet das Material viel schneller als ein Sieb mit 20-mm-Löchern, aber die resultierenden Flocken erfordern eine aggressivere nachgeschaltete Wäsche.
| Sieblochgröße, | Durchsatz, Auswirkung auf | die Erzeugung von Feinpartikeln, | Waschbarkeitsbewertung, | ideale Anwendung. |
|---|---|---|---|---|
| 50mm+ | Maximal | Niedrig | Arm | Vorzerkleinerung sperriger Gegenstände |
| 30mm - 40mm | Hoch | Mäßig | Gerecht | Standardharte Kunststoffe |
| 15mm - 25mm | Medium | Hoch | Exzellent | Stark verschmutzte Filme |
| Unter 15 mm | Niedrig | Sehr hoch | Optimal | Speziallinien in Lebensmittelqualität |
Die Partikelgröße steht in direktem Zusammenhang mit der Rotorgeschwindigkeit und der Siebmaschenweite in einem Reibwäscher. Überschüssige Feinpartikel und Mikroplastik entgehen der Grundfiltration und verstopfen die Sprühdüsenöffnungen der internen Waschwasser-Rezirkulationskreisläufe. Dies führt zu Druckabfällen im System und blockiert kontinuierliche mechanische Waschzyklen. Umgekehrt kann es bei übergroßen Materialien zu Rotorblockaden oder übermäßigem Verschleiß der Innensiebe kommen. Reibscheiben arbeiten, indem sie Material mit hoher Geschwindigkeit gegen ein stationäres Sieb schleudern und dabei die Reibung zwischen den Flocken selbst und dem Sieb nutzen, um Schmutz abzuwaschen. Wenn die Flocken zu groß sind, überbrücken sie den Spalt zwischen Rotor und Sieb und verursachen einen katastrophalen mechanischen Ausfall.
Das Risiko einer Verstopfung der Düsenöffnung ist ein Hauptanliegen der Wartungsteams. Hochdruck-Sprühbalken sind auf einen konstanten Wasserdruck angewiesen, um Verunreinigungen durch die Reibscheibensiebe zu blasen. Wenn Feinstoffe die primäre Wasserfiltration umgehen und in die Hochdruckpumpen gelangen, sammeln sie sich in den Sprühdüsen an. Eine teilweise verstopfte Düse führt zu ungleichmäßigem Waschen, während eine vollständig verstopfte Düse Teile des Materials völlig ungewaschen lässt. Die Aufrechterhaltung einer konstanten Schnitzelgröße bei minimalem Feinanteil ist die einzige zuverlässige Möglichkeit, diese kritischen Sprühsysteme zu schützen.
Eine gleichmäßige Schnitzelgröße stabilisiert das hydrodynamische Verhalten von Kunststoffen bei der Dichtetrennung. Mikroplastik und Feinstoffe stören die Oberflächenspannung, sodass schwere Verunreinigungen aufschwimmen oder leichte Kunststoffe absinken. Wenn die Partikelgröße stark schwankt, wird die Trennung nach spezifischem Gewicht unzuverlässig, was zu einer Kreuzkontamination zwischen der sinkenden und der schwimmenden Fraktion führt. Sink-Schwimm-Tanks basieren auf dem Prinzip, dass Materialien mit einem geringeren spezifischen Gewicht als Wasser (wie PE und PP) schwimmen, während Materialien mit einem größeren spezifischen Gewicht als Wasser (wie PET und PVC) sinken.
Allerdings erschwert die Strömungsdynamik dieses einfache Prinzip. Ein sehr großes Stück schwerer Kunststoff kann Luftblasen einschließen und dazu führen, dass es vorübergehend schwimmt. Umgekehrt könnte ein mikroskopisch kleines Stück leichten Kunststoffs in der Abwärtsströmung, die durch sinkende schwere Materialien entsteht, mitgerissen werden. Darüber hinaus erzeugen übermäßige Feinanteile eine Aufschlämmung, die die Gesamtdichte und Viskosität des Wasserbads verändert und die Trennparameter völlig durcheinander bringt. Eine einheitliche Schnitzelgröße stellt sicher, dass sich alle Partikel entsprechend ihrem tatsächlichen spezifischen Gewicht vorhersehbar verhalten.
Es besteht ein direkter Zusammenhang zwischen der Flockengröße, der Verweilzeit und den Konzentrationsverhältnissen von Natronlauge in Heißwaschsystemen. Die Optimierung der chemischen Ziehgeschwindigkeiten erfordert die Berechnung der optimalen Partikelgröße, um eine vollständige Klebstoffauflösung zu erreichen, ohne die Polymerstruktur zu beeinträchtigen. Gleichmäßige Flocken ermöglichen es dem Bediener, chemische Zusätze zu minimieren und gleichzeitig eine gründliche Reinigung zu gewährleisten. Heißwaschmaschinen arbeiten typischerweise bei Temperaturen zwischen 80 °C und 90 °C und nutzen eine Kombination aus thermischer Energie, mechanischer Bewegung und chemischen Mitteln, um hartnäckige Klebstoffe und Öle zu entfernen.
Wenn die Schnitzelgröße inkonsistent ist, stehen Bediener vor einer schwierigen Entscheidung: Optimieren Sie die Verweilzeit für die kleinen Flocken und riskieren Sie, dass auf den großen Flocken Kleber zurückbleibt, oder optimieren Sie sie für die großen Flocken und riskieren Sie, dass die kleinen Flocken thermisch zersetzt werden. Durch den thermischen Abbau wird der Kunststoff spröde und verfärbt sich, was seinen Wert beeinträchtigt. Durch die Zufuhr einer streng kontrollierten Partikelgrößenverteilung in den Heißwäscher können Bediener die genaue Temperatur, chemische Konzentration und Verweilzeit einstellen, die für eine perfekte Reinigung ohne Beschädigung des Polymers erforderlich sind.
Um immer kleinere Schnitzelgrößen zu erreichen, ist ein exponentieller Anstieg des Energieverbrauchs erforderlich. Das Anstreben einer unnötig kleinen anfänglichen Schnitzelgröße führt zu einem schnelleren Messerverschleiß und Wartungsausfallzeiten an der Kunststoffzerkleinerungsmaschine . Betreiber müssen die nachgelagerten Vorteile kleiner Flocken gegen die vorgelagerten Kosten für Stromverbrauch und Rotorblattaustausch abwägen. Jedes Mal, wenn ein Rotormesser ein Stück Kunststoff durchschneidet, verbraucht es elektrische Energie und stumpft die Schneide leicht ab. Wenn ein Aktenvernichter gezwungen wird, 15-mm-Flocken anstelle von 30-mm-Flocken zu produzieren, müssen die Messer deutlich mehr Schnitte pro Tonne Material ausführen.
Diese erhöhte Schnittfrequenz führt zu einer höheren Stromaufnahme der Hauptantriebsmotoren und einem schnelleren Verschleiß der Schneidkronen. Wenn Messer stumpf werden, hören sie auf zu scheren und beginnen, das Material zu zerreißen oder durch das Sieb zu extrudieren. Dabei entstehen enorme Mengen an Hitze, der Kunststoff schmilzt und es entstehen lange, fadenförmige Partikel, die verheerende Folgen für nachgeschaltete Geräte haben. Die Aufrechterhaltung scharfer Messer und die Auswahl einer angemessenen Zielschnitzelgröße sind wesentliche Maßnahmen zur Kontrolle der Betriebskosten.
Die Bewertung des Systemdesigns umfasst den Vergleich eines primären Zerkleinerers gefolgt von einem sekundären Nassgranulator mit einem Reduktionsversuch in einem Durchgang. Zweistufige Systeme sorgen häufig für eine bessere Partikelkonsistenz und eine geringere Bildung von Feinanteilen. Einstufige Systeme verringern den Platzbedarf der Geräte, erhöhen jedoch häufig den Wartungsaufwand und verringern den Gesamtertrag. Bei einem zweistufigen Aufbau ist der Primärzerkleinerer mit einem größeren Sieb (z. B. 40 mm) ausgestattet, um sperrige Stücke schnell zu zerkleinern, ohne dass Feinanteile entstehen. Das Material wird dann einem Nassgranulator zugeführt, der mit einem kleineren Sieb (z. B. 15 mm) ausgestattet ist.
Der Nassgranulator nutzt Wasser in der Schneidkammer, um die Messer zu kühlen, das Material während des Schneidvorgangs zu waschen und die sortierten Flocken sofort durch das Sieb zu spülen. Dadurch wird verhindert, dass das Material in der Schneidkammer herumspringt und Staub erzeugt. Während ein zweistufiges System mehr Stellfläche und Gerätewartung erfordert, erzeugt es fast immer eine bessere Partikelgrößenverteilung und ein saubereres Endprodukt, als wenn ein einzelner Zerkleinerer die ganze Arbeit erledigen müsste.
Käufer müssen von ihrem Hersteller der Kunststoffzerkleinerungsmaschine empirische Tests mit ihrem spezifischen Zufuhrmaterial verlangen. Zu den während der Versuche zu verfolgenden Metriken gehören die Analyse der Partikelgrößenverteilung, der Feinanteil und die Durchsatzraten. Für die Prüfung von Agrarfolien sind andere Parameter erforderlich als für die Prüfung von starren HDPE- oder PET-Flaschen. Verlassen Sie sich niemals auf generische Durchsatzdiagramme oder Standard-Materialtests. Der spezifische Verschmutzungsgrad, der Feuchtigkeitsgehalt und die Polymermischung Ihres tatsächlichen Ausgangsmaterials werden die Leistung des Zerkleinerers drastisch verändern.
Sammeln Sie während des Versuchs Proben des zerkleinerten Outputs und führen Sie eine Siebanalyse durch, um die genaue Partikelgrößenverteilung zu bestimmen. Wiegen Sie den Materialanteil, der unter 2 mm fällt, um die Feinanteilerzeugungsrate zu berechnen. Untersuchen Sie die größeren Flocken auf Anzeichen von Rissen, Schmelzen oder übermäßiger Wölbung. Wenn die Leistung nicht den strengen Anforderungen Ihrer nachgeschalteten Waschlinie entspricht, arbeiten Sie mit dem Hersteller zusammen, um die Rotorgeschwindigkeit, die Messerkonfiguration oder die Siebgeometrie anzupassen, bis die gewünschten Ergebnisse erzielt werden.
Die Beurteilung der physischen und steuerungstechnischen Integration eines neuen Aktenvernichters in die nachgeschaltete Altausrüstung ist von entscheidender Bedeutung. Bediener müssen das Risiko von Durchsatzunterschieden minimieren, beispielsweise wenn ein Schredder die Kapazität der Reibscheibe übersteigt. Durch die richtige Integration werden Druckschwankungen in der Spritzleitung vermieden und ein kontinuierlicher, stabiler Materialfluss gewährleistet. Ein Schredder, der 3 Tonnen pro Stunde produziert, ist nutzlos, wenn der nachgeschaltete Sink-Schwimm-Tank nur 2 Tonnen pro Stunde verarbeiten kann. Das System fährt ständig zurück und erfordert ein Anhalten und Starten des Aktenvernichters, was den Verschleiß der Antriebskomponenten erhöht.
Bei der Steuerungssystemintegration wird die SPS des Schredders mit dem zentralen Bedienfeld der Waschstraße verbunden. Dadurch kann das System die Vorschubgeschwindigkeit des Schredders automatisch an die Auslastung der nachgeschalteten Ausrüstung anpassen. Wenn beispielsweise die Zentrifuge des Heißwäschers beginnt, zu viel Strom zu verbrauchen, kann das Steuersystem den Hydraulikzylinder des Schredders automatisch verlangsamen und die Zufuhrgeschwindigkeit reduzieren, bis die Zentrifuge den Engpass beseitigt. Dieses Maß an Integration ist für die Aufrechterhaltung eines stabilen und effizienten Recyclingbetriebs von entscheidender Bedeutung.
Die Effizienz einer nachgeschalteten Waschlinie hängt maßgeblich von der Qualität und Konsistenz des angelieferten zerkleinerten Materials ab. Die Optimierung der Schnitzelgröße ist eine Voraussetzung für ein hochreines Recycling. Priorisieren Sie bei der Bewertung von Zerkleinerungsgeräten Maschinen, die eine präzise Kontrolle der Partikelgrößenverteilung, robuste Siebkonfigurationen und eine nachweisbare Erzeugung geringer Feinanteile bieten, um nachgeschaltete Sprühdüsen und Chemikalienkreisläufe zu schützen.
A: Die ideale Größe hängt vom spezifischen Material und der nachgeschalteten Ausrüstung ab. Typischerweise liegt sie zwischen 10 mm und 20 mm. Dieses Sortiment bietet eine optimale Ausgewogenheit, maximiert die zu reinigende Oberfläche und reduziert gleichzeitig die Bildung von Feinpartikeln auf ein Minimum.
A: Feinstoffe verändern die Flüssigkeitsdynamik im Tank. Sie führen zu Suspensionsproblemen und stören die Oberflächenspannung, was dazu führt, dass schwere Verunreinigungen aufschwimmen und leichte Kunststoffe absinken, was zu einer starken Kreuzkontamination der getrennten Fraktionen führt.
A: Es nutzt einen Schneidvorgang mit niedriger Geschwindigkeit und hohem Drehmoment. Diese Methode zerreißt das Material sauber und erzeugt sehr gleichmäßige Partikel mit deutlich weniger Feinanteilen im Vergleich zu Hochgeschwindigkeitsgranulatoren, die dazu neigen, den Kunststoff zu zerbrechen.
A: Hohe Konzentrationen von zu kleinen Feinpartikeln umgehen die primären Trennsiebe. Sie gelangen in die Umlaufkreisläufe des Waschwassers, sammeln sich in den Düsenöffnungen der Sprühdüsen und behindern den Wasserfluss. Dadurch sinkt der Systemdruck und die Wascheffizienz sinkt drastisch.
A: Ja. Kleinere Siebgrößen erzeugen Flocken mit einem höheren Verhältnis von Oberfläche zu Volumen. Dies ermöglicht ein schnelleres und vorhersehbareres Eindringen der Chemikalien und hilft dem Bediener, die Sauggeschwindigkeit des Reinigungsmittels für eine bessere Reinigung zu optimieren.
A: Senden Sie Mustermaterialien für Probeläufe direkt an den Hersteller. Fordern Sie einen detaillierten PSD-Bericht (Partikelgrößenverteilung) an, um die Ausgabekonsistenz zu überprüfen und sicherzustellen, dass der Feinanteil innerhalb Ihrer akzeptablen Grenzen bleibt.
