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Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-07-22 Herkunft:Powered
Die betriebliche Realität bei der Verarbeitung von Post-Consumer-Recyclingmaterialien (PCR) ist hart. Ballen, die in den Anlagen ankommen, sind selten rein. Eingehende Ströme werden von Natur aus durch unvorhersehbares Verbraucherverhalten, unzureichende Sortierung und die grundlegende Tatsache beeinträchtigt, dass die meisten Post-Consumer-Kunststoffe nie im Hinblick auf die Kreislaufwirtschaft am Ende ihrer Lebensdauer entwickelt wurden. Kontaminationen – seien es Speisereste, Schimmel, Glas, Metalle oder gemischte Polymere – gefährden direkt die Anlageneffizienz. Dies führt zu starkem Geräteverschleiß, übermäßigen Ausfallzeiten und einer verschlechterten Endqualität der Pellets, die nicht den strengen Käuferspezifikationen entspricht. Betreiber stehen ständig vor der Herausforderung, stark schwankende, schmutzige Rohstoffe in ein konsistentes, hochwertiges Produkt umzuwandeln.
Um eine konsistente, hochwertige PCR aus inkonsistenten Ausgangsmaterialien zu erreichen, muss über einfache Waschsysteme hinausgegangen werden. Es erfordert eine hochintegrierte, mehrstufige Verarbeitungsarchitektur. Dazu gehören eine präzisionsgefertigte Lösung für den Hersteller von Kunststoffwaschanlagen und ein fortschrittliches Kunststoffgranulierungssystem, das speziell dafür entwickelt wurde, Worst-Case-Eintragsszenarien zu isolieren, zu neutralisieren und einen Nutzen daraus zu ziehen. In diesem Artikel erfahren Sie, wie eine moderne Recyclinglinie für Post-Consumer-Kunststoffe diese komplexen Kontaminationsherausforderungen effektiv bewältigt.
Post-Consumer-Kunststoffe sind aufgrund unterschiedlicher Polymerquellen, Molekulargewichtsverteilung und veralteter Additivpakete strukturell schwierig zu recyceln. Produkte werden mit unterschiedlichen Stabilisatoren, Farbstoffen und Weichmachern hergestellt, die bei Mischung den Recyclingprozess erschweren. Ein einzelner Ballen Plastik am Straßenrand könnte blasgeformte Milchkännchen aus hochdichtem Polyethylen (HDPE) neben spritzgegossenen Behältern aus Polypropylen (PP) enthalten. Obwohl es sich bei beiden um Polyolefine handelt, unterscheiden sich ihre Schmelzflussindizes (MFI) und thermischen Zersetzungspunkte erheblich. Bei gemeinsamer Verarbeitung ohne ordnungsgemäße Trennung weist die resultierende Polymermischung schwerwiegende mechanische Schwächen auf, sodass sie für Struktur- oder Verpackungsanwendungen unbrauchbar wird.
Die PCR-Inkonsistenz in der Praxis stellt eine große Hürde dar. Geografische Herkunft, Erhebungsmethoden und saisonale Veränderungen führen zu einer äußerst volatilen Inputqualität. Ein Ballen, der aus einem ländlichen kommunalen Programm stammt, das die Einstrom-Sammlung nutzt, weist im Vergleich zu einem Zweistrom-Sammelsystem in einem dicht besiedelten städtischen Zentrum zwangsläufig höhere Werte an Kreuzkontaminationen mit Papier, Glas und Aluminium auf. Darüber hinaus verändern saisonale Schwankungen – wie der erhöhte Verbrauch von Flaschenwasser in den Sommermonaten – das Verhältnis von PET zu anderen Polymeren im eingehenden Ausgangsmaterial drastisch. Anlagenbetreiber können sich nicht auf statische Maschineneinstellungen verlassen; Sie benötigen dynamische, anpassungsfähige Verarbeitungslinien, die plötzliche Veränderungen in der Materialzusammensetzung bewältigen können.
Organische Abfälle wie Lebensmittel, Flüssigkeiten und Öle verursachen schnelles Bakterienwachstum, Schimmel und starke Geruchsprobleme. Wenn Milchrückstände in einem HDPE-Milchkännchen zurückbleiben, gären sie und verbacken während der Sommerhitze in der Polymermatrix. Wenn diese organischen Stoffe während der Waschphase nicht gründlich entfernt werden, verkohlen sie unter den hohen Temperaturen der Extrusion. Diese Karbonisierung führt zu schwarzen Flecken im fertigen Pellet, Ausgasungen und einem übelriechenden Extrudat, das die Qualitätskontrollen für Lebensmittelverpackungen oder hochwertige Kosmetikverpackungen nicht besteht.
Anorganische Ablagerungen stellen eine ernsthafte mechanische Gefahr für die gesamte Verarbeitungslinie dar. Glasscherben, Steine, Eisenmetalle und Nichteisenmetalle umgehen problemlos die primäre Sortierung in Materialrückgewinnungsanlagen (MRFs). Wenn diese harten Materialien in den Verarbeitungsstrom gelangen, verursachen sie katastrophale Schäden. Ein einzelner Bolzen aus gehärtetem Stahl, der in einem zerkleinerten Kunststoffbehälter versteckt ist, kann die rotierenden Messer eines Granulators zerbrechen oder die Gewindegänge einer Extruderschnecke beschädigen. Dies führt zu teuren Notfallreparaturen, dem Austausch von Verschleißteilen und längeren ungeplanten Ausfallzeiten.
| Verunreinigungstyp, | häufige Quellen, | Auswirkungen auf Maschinen, | Auswirkungen auf die Qualität des endgültigen Polymers, |
|---|---|---|---|
| Organische Rückstände | Lebensmittel, Milchprodukte, Getränke, Speiseöle | Verstopft Siebe, verunreinigt das Waschwasser und bildet Schlamm | Geruch, Verfärbung, schwarze Flecken, Ausgasung beim Extrudieren |
| Anorganische Trümmer | Glas, Steine, Sand, Schmutz | Lässt die Messer des Granulators stumpf werden und beschleunigt den Verschleiß der Reibscheiben | Schwächt die Zugfestigkeit und erzeugt Hohlräume in geformten Produkten |
| Eisenmetalle | Schrauben, Bolzen, Drähte, Blechdosen | Katastrophale Schäden an Schreddern und Extruderschnecken | Vollständiger Chargenausschuss, schweres Strukturversagen |
| Nichteisenmetalle | Aluminiumfolie, Zuglaschen, Messingbeschläge | Vorzeitiger Verschleiß der Schmelzefilter führt zum Verstopfen der Düsenplatten | Oberflächenfehler, verminderte Schlagfestigkeit |
Die Trennung optisch identischer, aber chemisch unterschiedlicher Polymere ist unglaublich schwierig. Beispielsweise sehen PET-Flaschen gemischt mit PVC oder mehrschichtigen Barrierefolien auf einem Sortierband oft gleich aus, reagieren aber bei der Verarbeitung völlig unterschiedlich. PVC hat einen viel niedrigeren Schmelzpunkt als PET. Wenn auch nur ein Bruchteil eines Prozents PVC in eine PET-Extrusionslinie gelangt, verbrennt das PVC und setzt Salzsäuregas frei. Dies zersetzt nicht nur das umgebende PET, wodurch es gelb und spröde wird, sondern korrodiert auch die inneren Stahlkomponenten des Extruders stark.
Selbst Spuren inkompatibler Polymere verändern den Schmelzindex. Diese Kreuzkontamination führt zu einer strukturellen Delaminierung und beeinträchtigt die physikalischen Eigenschaften des recycelten Endprodukts. Bei der Verarbeitung von PP kann es durch den versehentlichen Einschluss von Polyethylen (PE) zu einer Phasentrennung kommen. Die beiden Polymere vermischen sich nicht auf molekularer Ebene, was zu einem fertig geformten Produkt führt, das sich unter Belastung in Schichten ablöst. Um dies zu bewältigen, sind aggressive Sortiertechnologien und präzise Dichtetrennungstechniken erforderlich.
Automatisierte Ballenbrecher und Trommelsiebe sind erforderlich, um losen Schmutz, schwere Ablagerungen und übergroße, nicht aus Kunststoff bestehende Gegenstände zu entfernen, bevor sie in die primäre Zerkleinerungsanlage gelangen. Wenn ein stark verdichteter Ballen mit einem Gewicht von über 500 Kilogramm in die Linie eingeführt wird, zerreißt ihn der Ballenbrecher langsam, ohne die einzelnen Stücke zu zerkleinern. Dadurch können eingeschlossene Steine, Sand und loses Glas durch die Hochleistungssiebe der Trommel fallen. Dieser erste Schritt schützt die nachgeschalteten Maschinen vor unmittelbaren Schäden und reduziert den abrasiven Verschleiß am Vorzerkleinerer.
Die sekundäre Inline-Sortierung ist ein entscheidender Schritt. Auch beim Kauf vorsortierter Kommunalballen müssen Verarbeiter erneut sortieren, um verbleibende Verunreinigungen aufzufangen. Die Integration von Magnetabscheidern und Wirbelstromrotoren gewährleistet eine frühzeitige Metallgewinnung. Überbandmagnete ziehen Eisenmetalle vom Förderband, während Wirbelstromabscheider Nichteisenmetalle wie Aluminium in eine separate Rutsche abstoßen. In dieser Phase werden auch ballistische Separatoren eingesetzt, um rollende 3D-Artikel (wie Flaschen) von flexiblen 2D-Artikeln (wie Folien und Papier) zu trennen und sicherzustellen, dass die Granulatoren eine gleichmäßige Materialzufuhr erhalten.
Die intensivste Dekontamination findet in Sobald der Kunststoff zu gleichmäßigen Flocken granuliert ist, durchläuft er eine Reihe aggressiver Waschschritte, um jede Verunreinigungsschicht zu entfernen. der Plastikwaschstraße statt.
Der Übergang von sauberen, trockenen Flocken zu brauchbaren, hochwertigen Pellets erfordert ein fortschrittliches Kunststoffpelletisierungssystem . Selbst die aggressivsten Wäscheleinen hinterlassen mikroskopisch kleine Verunreinigungen. Während die Kunststoffflocken im Extruderzylinder geschmolzen werden, müssen sie kontinuierliche Schmelzefiltrationssysteme durchlaufen. Doppelkolben-Siebwechsler oder kontinuierliche Laserfilter werden verwendet, um Verunreinigungen im Submikronbereich wie Papierfasern, Aluminiumfolienfragmente und ungeschmolzene, kreuzverunreinigte Polymere aufzufangen. Eine kontinuierliche Filtration ist von entscheidender Bedeutung, da sie den Extruder laufen lässt, ohne anzuhalten, um verstopfte Siebe auszuwechseln, und so einen konstanten Kopfdruck und eine konstante Leistung aufrechterhält.
Vakuumentgasungszonen mit einfacher oder doppelter Entlüftung innerhalb des Extruderzylinders sind für die Endreinigung von entscheidender Bedeutung. Wenn das Polymer schmilzt, verdampfen verbleibende Feuchtigkeit, flüchtige organische Verbindungen (VOCs) und Tintenreste. Hochleistungsvakuumpumpen extrahieren diese Gase direkt aus der Schmelze. Wenn dieser Entgasungsschritt übersprungen wird oder unzureichend ist, erzeugen die eingeschlossenen Gase mikroskopisch kleine Hohlräume und Blasen im fertigen Pellet. Dies führt zu strukturellen Schwächen, schlechter Zugfestigkeit und unakzeptablen optischen Mängeln, wenn die Pellets schließlich zu neuen Produkten geformt werden.
Die Integration von optischen NIR-Sortierern sorgt für eine enorme Verbesserung der Materialreinheit, indem verfärbte Kunststoffe und unerwünschte Polymertypen bei hoher Geschwindigkeit identifiziert und aussortiert werden. NIR-Sensoren analysieren das Lichtspektrum, das von jedem Kunststoffstück auf einem Hochgeschwindigkeitsförderband reflektiert wird. Innerhalb von Millisekunden identifiziert das System die spezifische Polymersignatur und feuert einen präzisen Druckluftstrahl ab, um unerwünschte Materialien auszustoßen. Diese Automatisierung reduziert die Abhängigkeit von manueller Arbeit erheblich und verbessert die Gesamtreinheit des Stroms, sodass Anlagen Reinheitsraten von 99,9 % bei klaren PET- oder natürlichen HDPE-Strömen erreichen können.
Allerdings weist NIR physikalische Einschränkungen auf. Es ist schwierig, schwarze Kunststoffe zu erkennen, da Rußpigmente das Licht im nahen Infrarot absorbieren und kein brauchbares Signal an den Sensor zurücksenden. Um diese Lücke zu schließen, sind sekundäre Sensortechnologien erforderlich. Hochauflösende Farbkameras werden zur Sortierung nach bestimmten Farbprofilen eingesetzt, während Lasersortiertechnologien und Röntgenfluoreszenz (RFA) zur Erkennung spezifischer Elementzusammensetzungen eingesetzt werden können, beispielsweise zur Identifizierung von Flammschutzmitteln oder Schwermetallen in Elektronikschrott-Kunststoffen.
Die traditionelle mechanische Trennung unterscheidet sich erheblich von neuen chemischen Recyclingtechnologien wie Pyrolyse und Depolymerisation. Durch mechanisches Recycling bleibt die Polymerstruktur erhalten, indem der Kunststoff geschmolzen und neu geformt wird. Durch chemisches Recycling wird der Kunststoff in seine Grundmonomere oder Kohlenwasserstoff-Ausgangsmaterialien zerlegt, die dann zur Synthese von Kunststoffen in Neuqualität verwendet werden können. Während das chemische Recycling stark abgebaute oder gemischte Kunststoffe verarbeiten kann, was beim mechanischen Recycling nicht möglich ist, erfordert es einen enormen Energieaufwand und streng kontrollierte Rohstoffe.
Eine moderne mechanische Post-Consumer-Kunststoffrecyclinglinie fungiert als wichtiger Vorverarbeitungsschritt für diese fortschrittlichen Anlagen. Chemische Recyclingreaktoren reagieren sehr empfindlich auf Verunreinigungen. PVC, Schwermetalle und übermäßige Feuchtigkeit können die bei der Depolymerisation verwendeten Katalysatoren vergiften oder bei der Pyrolyse stark ätzende Säuren erzeugen. Daher sind fortschrittliche mechanische Wäsche und Sortierung zwingend erforderlich, um das Ausgangsmaterial zu reinigen und entsprechend den genauen chemischen Spezifikationen aufzubereiten, die in modernen Recyclinganlagen erforderlich sind, um die Prozessstabilität sicherzustellen und katastrophale Reaktorschäden zu verhindern.
Das Abwassermanagement ist ein entscheidender Compliance- und Umweltfaktor für jede Anlage, die Post-Consumer-Abfälle verarbeitet. Das Waschen schmutziger Kunststoffe erfordert Tausende Gallonen Wasser pro Stunde. Die direkte Einleitung dieses stark verunreinigten Wassers in die kommunale Kanalisation ist in den meisten Gerichtsbarkeiten aufgrund des hohen Gehalts an Schwebstoffen, des chemischen Sauerstoffbedarfs (CSB) und des biologischen Sauerstoffbedarfs (BSB) strengstens verboten. Zur kontinuierlichen Reinigung und Umwälzung des Waschwassers sind integrierte Wasseraufbereitungssysteme erforderlich.
Für die Umsetzung eines geschlossenen Ressourcenmanagements ist eine mehrstufige Wasseraufbereitungsanlage erforderlich, die parallel zur Waschstraße betrieben wird. Dem Schmutzwasser werden Gerinnungs- und Flockungsmittel zugesetzt, um suspendierten Schmutz und organische Stoffe zu größeren Partikeln zu binden. Anschließend werden diese Feststoffe in DAF-Tanks (Dissolved Air Flotation) abgetrennt, abgekratzt und zur Entwässerung einer Schlammpresse zugeführt. Das geklärte Wasser wird dann durch physische Sandfilter geleitet und in die Waschstraße zurückgeführt. Dies reduziert die Umweltbelastung und senkt den kommunalen Wasserverbrauch drastisch, wodurch der gesamte Betrieb nachhaltig wird.
Es besteht ein strikt umgekehrter Zusammenhang zwischen Verarbeitungsgeschwindigkeit und Ausgabereinheit. Wird eine Leitung über ihre Nennkapazität hinaus beansprucht, beeinträchtigt dies die Dekontaminationseffizienz. Wenn ein für 1.000 kg/h ausgelegter Reibwäscher auf 1.500 kg/h gebracht wird, verkürzt sich die Verweilzeit der Kunststoffflocken in der Waschkammer deutlich. Die mechanische Einwirkung hat nicht genug Zeit, um die Etiketten abzuschrubben und den Kunststoff abzukleben. Ebenso führt die Überladung eines Sink-Schwimm-Tanks zu Turbulenzen, die dazu führen, dass schwere Verunreinigungen mit den schwimmenden Zielkunststoffen mitgerissen werden.
Um die optimale Betriebsgeschwindigkeit zu bestimmen, muss der Zielmarkt für die PCR analysiert werden. Wenn das Ziel darin besteht, hochwertige Baumaterialien wie Kunststoffholz herzustellen, könnte ein höherer Durchsatz bei etwas geringerer Reinheit akzeptabel sein. Wenn die Anlage jedoch auf von der FDA zugelassene Lebensmittelverpackungen abzielt, ist die Reinheit von größter Bedeutung. Die Linie muss mit einer kontrollierten, gleichmäßigen Geschwindigkeit betrieben werden, um eine maximale Verweilzeit in der Heißwäsche und absolute Präzision in den Stufen der optischen Sortierung und Schmelzfiltration zu gewährleisten.
Der Energiebedarf beim thermischen Waschen, mechanischen Trocknen und Extrudieren ist immens. Das Erhitzen von Tausenden Litern Wasser auf 90 °C für ein Heißwaschsystem erfordert eine erhebliche Kesselkapazität. Mechanische Reibscheiben und Hochleistungsextruder sind auf massive Elektromotoren angewiesen. Betreiber müssen die Kilowattstunden (kWh), die für die Produktion eines einzelnen Kilogramms fertiger Pellets erforderlich sind, genau überwachen. Die Optimierung der Motoreffizienz mit Frequenzumrichtern (VFDs) und die Isolierung von Heißwaschtanks sind entscheidende Schritte bei der Bewältigung dieser Energiebelastungen.
Auch der Wasserverbrauch muss sorgfältig überwacht werden. Auch bei einem geschlossenen Wasseraufbereitungssystem kommt es zwangsläufig zu Wasserverlusten durch Verdunstung in den thermischen Trocknern und Feuchtigkeitsabtransport in der Schlammpresse. Durch die Verfolgung der Liter Zusatzwasser, die pro Tonne verarbeitetem Kunststoff benötigt werden, können Betreiber Ineffizienzen im Trocknungsprozess oder Lecks im Filtersystem erkennen. Die Verwaltung dieser Verbrauchskennzahlen ist für die Aufrechterhaltung einer schlanken, effizienten Fertigungsumgebung von entscheidender Bedeutung.
Vermeiden Sie „Lösungen von der Stange“, wenn Sie mit Post-Consumer-Abfällen umgehen. Ein qualifizierter Hersteller von Kunststoffwaschanlagen muss die Anlage auf der Grundlage einer physischen Prüfung und Labortests der historischen Ballenzusammensetzung der Anlage entwickeln. Wenn Ihr Primärrohstoff aus Agrarfolien besteht, die stark mit Sand und Erde verunreinigt sind, muss der Hersteller robuste Vorwaschtrommeln und speziellen verschleißfesten Stahl für die Zerkleinerer spezifizieren. Wenn es sich bei dem Ausgangsmaterial hauptsächlich um PET-Flaschen mit aggressiven Haftklebstoffen handelt, muss der Schwerpunkt auf Heißwaschsysteme mit längerer Standzeit und Dosiereinheiten für hochkonzentrierte Chemikalien verlagert werden. Durch die individuelle Anpassung wird sichergestellt, dass die Ausrüstung spezifische lokale Kontaminationsprofile ohne ständige Ausfälle bewältigen kann.
Testeinrichtungen des Anbieters sind für die Validierung der Gerätefähigkeiten von entscheidender Bedeutung. Käufer sollten vor Abschluss des Kaufs einen Factory Acceptance Test (FAT) mit ihren eigenen kontaminierten Ballen verlangen, um Durchsatz, Wasserverbrauch und Reinheitsansprüche zu überprüfen. Durch den Versand einer repräsentativen Probe Ihres Worst-Case-Rohstoffs an die Testeinrichtung des Herstellers können Sie genau sehen, wie die Reibscheiben und Schwimm-Sink-Tanks mit Ihren spezifischen Verunreinigungen umgehen. Dieser Proof of Concept minimiert das Risiko der Installation von Maschinen, die auf dem Papier gut aussehen, in einer realen Produktionsumgebung jedoch versagen.
Die Verarbeitung verschmutzter Kunststoffe zerstört Maschinen. Granulatormesser werden stumpf, Extruderschnecken verschleißen durch abrasiven Sand und Siebwechslerplatten weisen Riefen auf. Verzögerungen in der Lieferkette für proprietäre Ersatzteile stellen ein enormes Betriebsrisiko dar. Wenn Sie einen Anbieter bewerten, prüfen Sie dessen Service Level Agreement (SLA). Bieten sie Ferndiagnosefunktionen zur sofortigen Behebung von SPS-Fehlern? Führen sie einen regionalen Ersatzteilbestand oder warten Sie wochenlang auf den Versand eines Ersatzrotors ins Ausland? Stellen Sie sicher, dass der Hersteller standardisierte, leicht zugängliche Komponenten (wie Standard-SKF-Lager oder Siemens-Motoren) verwendet und nicht festsitzende proprietäre Teile, die Ihren Wartungsplan behindern.
A: Zu den Recycling-Kontaminationen zählen organische Abfälle wie Lebensmittel und Flüssigkeiten, anorganische Abfälle wie Glas, Steine und Metalle sowie Polymer-Kreuzkontaminationen, bei denen inkompatible Kunststoffe gemischt werden. Diese Verunreinigungen verursachen schwere mechanische Schäden an der Verarbeitungsausrüstung, verursachen Schimmel- und Geruchsprobleme und verschlechtern die strukturelle Integrität und visuelle Qualität des endgültigen recycelten Polymers drastisch.
A: Die Inkonsistenz des PCR-Rohstoffs ist auf unterschiedliche kommunale Sammelmethoden zurückzuführen, wie z. B. Single-Stream- oder Dual-Stream-Systeme. Geografische Unterschiede, unvorhersehbares Recyclingverhalten der Verbraucher und saisonale Veränderungen beim Produktverbrauch tragen zusätzlich zu einer stark schwankenden Eingangsqualität bei, sodass es unmöglich ist, sich auf statische Verarbeitungsparameter zu verlassen.
A: Eine Kunststoffwaschstraße entfernt organische Stoffe mithilfe einer Kombination aus mechanischen Hochgeschwindigkeits-Reibscheiben, auf 90 °C erhitzten Heißwassertanks und chemischen Mitteln wie Natronlauge. Diese aggressive Kombination schrubbt die Flocken physikalisch und löst hartnäckige biologische Rückstände, Öle und Klebstoffe chemisch auf.
A: Ja. Es nutzt Sink-Schwimm-Tanks zur dichtebasierten Trennung und isoliert schwimmende Polyolefine von sinkenden Kunststoffen. Darüber hinaus identifiziert und entfernt die optische NIR-Sortierung unerwünschte Polymere anhand der Lichtreflexion, während die fortschrittliche Schmelzefiltration während der letzten Extrusionsphase Spuren von inkompatiblen Kunststoffen entfernt.
A: Das Kunststoffgranulierungssystem dient als letzte Reinigungsstufe. Es nutzt eine kontinuierliche Schmelzefiltration, um Verunreinigungen im Submikronbereich wie Papierfasern und Aluminiumfolie aufzufangen. Vakuumentgasungszonen extrahieren flüchtige organische Verbindungen, Feuchtigkeit und Tintenreste, bevor der Kunststoff in endgültige Pellets geschnitten wird.
A: Das mechanische Sortieren und Waschen ist ein obligatorischer Vorverarbeitungsschritt für das chemische Recycling. Durch die Entfernung anorganischer Ablagerungen, Schwermetalle und inkompatibler Polymere wie PVC verhindern mechanische Leitungen eine Katalysatorvergiftung und Reaktorkorrosion und stellen sicher, dass das Ausgangsmaterial den strengen chemischen Spezifikationen entspricht, die für die Depolymerisation erforderlich sind.
A: Integrierte Wasseraufbereitungssysteme reinigen und rezirkulieren die enormen Mengen an Waschwasser, die für die Verarbeitung schmutziger Kunststoffe erforderlich sind. Durch diesen geschlossenen Kreislauf werden Schwebstoffe und biologische Abfälle entfernt, wodurch die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften für die Einleitung gewährleistet, die Umweltbelastung verringert und der kommunale Wasserverbrauch erheblich gesenkt wird.
